一、前期准备阶段：为配料流程 “设定参数、保障原料”

1. 配方参数录入与存储
   操作人员通过系统控制柜的触控屏或上位机软件，录入目标配料的配方参数：

• 明确物料种类（如混凝土中的水泥、砂、石，食品中的面粉、糖、添加剂）；

• 设定每种物料的 “目标重量 / 体积”（如水泥 50kg、砂 100kg，或食品添加剂 5g）；

• 预设配料顺序（如混凝土需先称骨料、再称水泥，避免细粉黏附骨料影响计量）与混合时间（如搅拌 120 秒至均匀）。
  系统会自动存储配方（可保存数十至数百种，支持一键调用），部分行业（如医药、食品）还需录入物料批号，便于后续追溯。

2. 原料存储与状态检查
   原料通过输送带或人工补料，进入系统的 “原料存储单元”（如混凝土的骨料仓、食品的料罐）：

• 料位监测：仓内的料位传感器（电容式、超声波式）实时反馈原料余量，若低于 “最低料位阈值”（如仓容的 20%），系统自动报警，提醒补料；

• 预处理（按需）：针对易结块、吸潮的原料（如面粉、化工粉末），料仓会启动辅助装置 —— 如振动器破除结块、加热装置控制湿度，确保原料状态适合输送（避免堵塞输送通道）。

二、核心配料阶段：“精准计量 + 有序输送”，实现自动化配比

1. 分料计量：按配方精准取料
   系统根据预设配方，依次对每种物料进行独立计量，主流通过 “重量式” 或 “容积式” 计量（具体取决于行业精度需求）：

• 重量式计量（高精度场景，如医药、混凝土）：
  物料从料仓落入专属的 “称重料斗”，仓底的给料机（振动给料机、螺旋给料机）先 “粗给料”（快速输送至目标重量的 90%-95%，缩短耗时）；当称重传感器检测到物料重量接近目标值时，给料机切换为 “精给料”（降低转速或减小给料量），缓慢补料至目标重量；若出现 “过冲”（如实际重量超出目标值 0.5%），系统会自动开启 “卸料阀”，排出多余物料（部分高精度系统支持微量回吸），确保计量误差控制在 ±0.1%-±0.5%。

• 容积式计量（低精度、高效率场景，如饲料、建材）：
  物料通过 “容积式料斗” 或 “定量输送机”（如带转速控制的螺旋输送机），按预设的 “体积参数”（根据物料堆积密度换算）取料，例如设定螺旋输送机转速为 100r/min、输送 10 秒，确保每次输送的物料体积等于理论值，无需称重反馈，效率比重量式高 20%-30%。

2. 汇总输送：按顺序送料至混合单元
   单种物料计量完成后，系统开启称重料斗 / 容积料斗的卸料阀，将物料通过密封管道或输送带，按预设顺序送入 “混合主机”（如混凝土搅拌罐、食品混合机）：

• 顺序控制：例如混凝土配料时，先送砂、石等骨料，再送水泥、粉煤灰等细粉，最后送外加剂，避免细粉黏附在输送管道内壁，减少残留；

• 防堵保障：输送通道中若安装 “堵料传感器”（如压力式），一旦检测到物料堵塞（如管道内压力骤升），系统会暂停送料，启动反吹装置（压缩空气）或振动器疏通，避免设备过载损坏。

三、后期处理阶段：“混合均匀 + 数据记录 + 设备清理”，完成流程闭环

1. 混合搅拌：确保物料均匀度
   所有物料进入混合主机后，系统按预设时间启动搅拌（如混凝土搅拌 180 秒、食品粉末搅拌 60 秒）：

• 实时监测：部分系统配备 “均匀度传感器”（如近红外传感器），若检测到物料未达到均匀标准（如某区域细粉浓度过高），会自动延长搅拌时间；

• 过载保护：若搅拌过程中负载过大（如物料结块导致阻力增加），电机过载保护器会触发停机，避免电机烧毁，同时系统报警提示排查故障。

2. 成品出料与后续衔接
   混合完成后，混合主机的卸料门开启，成品通过输送带或管道输送至下游环节：

• 直接对接生产线：如食品配料系统将混合好的原料送入成型机，混凝土系统将拌合物送入混凝土罐车；

• 暂存备用：若下游环节暂未准备好，成品可进入 “成品暂存仓”，仓内料位传感器会反馈存量，避免溢出。

3. 数据追溯与设备清理

• 数据记录：系统自动生成 “配料报表”，记录本次配料的时间、操作人员、物料种类 / 用量 / 批号、搅拌时间、计量误差等信息，数据可导出（如 Excel 格式）或上传至企业 ERP 系统，满足医药、食品行业的合规追溯要求（如 GMP、食品安全标准）；

• 设备清理：针对易残留物料的场景（如食品、医药），系统会启动 “自动清理程序”—— 如用压缩空气吹扫输送管道、用清水（或专用清洗剂）冲洗混合主机内壁，避免不同批次物料交叉污染（清理完成后，系统会记录清理时间与方式，纳入追溯数据）。

总结